1 范圍
本標準規(guī)定了汽車消聲器（以下簡稱消聲器）的技術要求、檢驗規(guī)則、標志、包裝、運輸及貯存等要求。
本標準適用于M類和N類機動車輛。
2 引用標準
下列標準包含的條文，通過在本標準中引用而構成為本標準的條文。本標準出版時，所示版本均為有效。所有標準都會被修訂，使用本標準的各方應探討使用下列標準最新版本的可能性。
B/ 13365-1992 機動車排氣火花熄滅性能要求和試驗方法
QC/T 524-1999 汽車發(fā)動機性能試驗方法
3 術語
3.1 排氣消聲器
排氣消聲器是具有吸聲襯里或特殊形式的氣流管道，可有效地降低氣流噪聲的裝置。
注：發(fā)動機排氣消聲器一般包括從消聲器開始的整個消聲器部件，不包括發(fā)動機排氣歧管和排氣管。
3.2 插入損失
消聲器的插入損失為裝置消聲器前后，通過排氣口輻射聲功率級之差。符號：D；單位：dB；
注：在通常情況下，管口大小、形狀、聲場分布保持近似相同，這時插入損失就等于在給定測點處裝置消聲器前后聲壓級之差。
插入損失按下式計算： D = L1-L2
式中：D-插入損失，dB；
L1-不帶消聲器帶空管的排氣噪聲A、C聲壓級或帶聲壓級，dB（基準聲壓值為：20μPa）
L2-帶消聲器后的排氣噪聲A、C聲壓級或頻帶聲壓級，dB（基準聲壓值為：20μPa）
3.3 功率損失比
消聲器的功率損失比是發(fā)動機在標定工況下，使用消聲器前后的功率差值和沒有使用消聲器時功率的百分比。符號：r
功率損失比按下式計算： r=P1-P2÷P1X100%
式中：r -功率損失比；
P1-不帶消聲器帶空管時的發(fā)動機功率，kW；
P2-帶消聲器后發(fā)動機功率，kW；
發(fā)動機功率P1、P2的測量按QC/T 524進行。
3.4 排氣背壓
按QC/T 524設置排氣背壓測量點（離發(fā)動機排氣管出口或渦輪增壓器出口75mm處，在排氣連接管里測量，測壓頭與管內(nèi)壁平齊），當分別帶消聲器和帶空管時，測點處的相對壓力值之差。符號：ΔP，單位：kPa。
排氣背壓按下式計算： ΔP = Pex1-Pex2
式中：ΔP —排氣背壓，kPa
Pex1-帶消聲器時測點的相對壓力，kPa；
Pex2-不帶消聲器（即帶空管）時測點的相對壓力，kPa。
3.5 抗回火性能
發(fā)動機非正常燃燒時，大量的未燃燒混合氣在排氣和消聲器內(nèi)再次燃燒產(chǎn)生強大爆炸力的現(xiàn)象稱之回火。消聲器對因火而不被損壞的能力稱之抗回火性能。
4 技術要求
4.1 消聲器應符合本標準的規(guī)定，并按照經(jīng)規(guī)定的程序批準的圖樣、技術文件或按照供需雙方會簽的技術協(xié)議或會同進行設計與制造。
4.2 消聲器成型、焊接部位的質(zhì)量應符合制造廠產(chǎn)品圖樣和文件要求。
4.3 性能要求
按QC/T 630-1999“汽車排氣消聲器性能試驗方法”進行試驗，氣密性、振動耐久性、插入損失、功率損失比及抗回火等性能應滿足下面要求。
4.3.1 氣密性
消聲器內(nèi)相對氣壓穩(wěn)定在（30±1）kPa時，排氣系統(tǒng)各級消聲器漏氣量總和不超過100L/min。
4.3.2振動耐久性
消聲器經(jīng)振動試驗后，不能出現(xiàn)咬口或縫焊處開裂、焊接處裂紋、隔板及消聲管脫焊等損壞現(xiàn)象。
4.3.3 消聲器發(fā)動機臺架試驗性能
4.3.3.1 消聲器插入損失和功率損失比限值符合表1要求。
4.3.3.2 排氣背壓不作為限值但作為參考值記錄在試驗報告中。
4.3.4 抗回火性能 汽油車用消聲器經(jīng)回火（放炮）試驗20次后，不出現(xiàn)咬口或焊點部位撕裂、內(nèi)部結構嚴重破壞的現(xiàn)象，其漏氣量總合不超過200L/min，插入損失不得降低3dB（A）以上，功率損失比不得增加1.5%以上.
4.3.5 抗腐蝕性能 對M1、M2、N1類機動車輛，消聲器應采取抗腐蝕措施，可以采用涂耐高溫涂層或度鋁材料或不銹鋼材料。
表1 插入損失和功率損失比限值
車輛分類 項目
插入損失，dB（A） 功率損失比% 排氣背壓（參考值）
N3總質(zhì)量>12t載貨車 （重型車） ≥10 ≤3 ≤13.3kPa（100mmHg）
M3總質(zhì)量>5t載客車N2 3.5t<總質(zhì)量≤12t載貨車 （中型車） ≥20 ≤5 ≤16.7kPa（125mmHg）
M2總質(zhì)量≤5t載客車N1總質(zhì)量≤3.5t載貨車（輕型車） ≥20 ≤6 ≤20kPa（150mmHg）
M1總質(zhì)量≤3.5t載客車（轎車） ≥28 ≤8 ≤26.7kPA（200mmHg）
4.3.6 防火要求 用于林區(qū)、造紙及油品等有關特殊地方有防火要求的消聲器應有火花熄滅裝置，并且滿足GB13365要求。
4.3.7 消聲器壽命 在發(fā)動機和汽車廠家規(guī)定的正常保養(yǎng)維修使用條件下，重型車消聲器使用45000km或2年、輕型車消聲器使用60000km或2年、轎車消聲器使用75000km或3年，其插入損失不得減少6dB（A）以上，功率損失比不得增加3%以上。
4.3.8 超過本標準指標或范圍的性能要求，可由供需雙方另行協(xié)商。
5 檢驗規(guī)則
5.1 出廠檢驗
5.1.1 在型式檢驗合格期限內(nèi)，消聲器經(jīng)由制造廠質(zhì)量檢驗部門對出廠項目檢驗合格后，并有產(chǎn)品質(zhì)量合格證或標志，方可入庫出廠。
5.1.2檢驗項目及抽樣方法按表2進行。
表2 出廠檢驗項目
序號 檢驗項目 抽樣頻率 抽樣方法
1 消聲器殼體長度 （4.1） 5/50 隨機抽樣
2 端蓋咬口外徑 （4.1）
3 外觀質(zhì)量（焊接部位） （4.2）
4 外觀質(zhì)量（成型部位） （4.2）
5 氣密性 （4.3.1）
5.2 型式檢驗
5.2.1進行型式檢驗的產(chǎn)品應是出廠檢驗項目合格的產(chǎn)品。
5.2.2型式檢驗項目及抽樣方法按表3進行。
表3 型式檢驗項目
序號 檢驗項目 抽樣頻率 抽樣基數(shù) 抽樣方法
1 振動耐久性 （4.3.2） 2件/2年 不少于樣本的30倍 隨機抽樣
2 插入損失 （4.3.3）
3 功率損失比 （4.3.3）
4 外觀質(zhì)量（成型部位） （4.2）
5 抗回火性能 （4.3.4）
5.2.3 消聲器發(fā)生下列情況之一時，也應進行型式檢驗
a）新產(chǎn)品或老產(chǎn)品轉(zhuǎn)廠生產(chǎn)的試制定型鑒別；
b）正式生產(chǎn)后，如結構、材料、工藝有較大改變，可能影響產(chǎn)品性能時；
c）正常生產(chǎn)時，定期或積累一定產(chǎn)量后，應周期性進行一次檢驗；
d）產(chǎn)品長期停產(chǎn)后，恢復生產(chǎn)時；
e）國家質(zhì)量監(jiān)督機構提出型式檢驗的要求時。
5.3 判定規(guī)則
5.3.1 出廠檢驗次合格率大于等于80%，該批次產(chǎn)品可以作合格出廠，項次合格率小于80%，允許加倍抽查。
5.3.2 加倍抽查項次合格率小于80%，應對該批次產(chǎn)品進行全數(shù)檢查，并對所有有缺陷的項目進行返工
5.3.3 經(jīng)返工后，項次合格率大于等于80%，可作為合格品出廠，不能返工或經(jīng)返工，項次合格率仍小于80%，該批次產(chǎn)品不能作為合格品出廠。
5.3.4 經(jīng)過型式檢驗的樣品不能作為合格出廠。
5.3.5 列入本標準型式檢驗的項目為關鍵項，型式檢驗有不合格項，允許加倍復查一次，重新判定。產(chǎn)品關鍵項目有一項不合格，該批次產(chǎn)品不能作為合格品出廠。
6 標志、包裝、運輸、貯存
6.1 標志
6.1.1 消聲器應有制造廠名或注冊商標、型號和制造日期。這些標記應不易脫落。
6.1.2 當無法從結構上識別消聲器裝配方向時，應有表示排氣流通方向的永久箭頭標記。
6.2 包裝
6.2.1 產(chǎn)品應妥善包裝，包裝內(nèi)應附有產(chǎn)品質(zhì)量檢驗合格證或和制造廠商業(yè)說明。
6.2.2 包裝箱（袋）外應標明：
a）注冊商標，或和產(chǎn)品質(zhì)量認證標志、條碼；
b）產(chǎn)品名稱和型號；
c）制造廠名、地址、郵編和電話；
d）產(chǎn)品執(zhí)行標準代號；
e）出廠編號（批號）或出廠日期；
f）數(shù)量；
g）總質(zhì)量和凈質(zhì)量；
h）包裝箱外型尺寸；
i）“防淋雨水”或相應標記。
6.3 運輸 產(chǎn)品在運輸中防止磕碰、變形。在長途運輸中有防銹蝕措施。
6.4 貯存 產(chǎn)品應在通風、干燥、無腐蝕性氣體的庫房中貯存。